Naprawy pęknięć posadzki i ubytków – klamrowanie i wypełnianie masami szybkosprawnymi

Większość  pęknięć w płytach betonowych nie ma istotnego wpływu na ich funkcjonowanie. Płyta betonowa jako podkład betonowy stosowana jest powszechnie w budownictwie. Coraz częściej wykorzystuje się dużej powierzchni płyty betonowe w wielkopowierzchniowych magazynach, halach produkcyjnych jako końcowe powierzchnie użytkowe. Niejednokrotnie naprawy pęknięć posadzki są koniecznością i ze względów estetycznych i praktycznych.

Ważne jest, aby zrozumieć specyfikę betonu jako materiału posiadającego również swoje wady. Do nich należy stosunkowo niska wytrzymałość na ściskanie powodująca zniszczenie konstrukcji, pojawianie się rys i spękań.

Technologia naprawy pęknięć posadzki:

Pęknięcia przez całą grubość posadzki:

  • iniekcja ciśnieniowa wzdłuż pęknięć po obydwu ich stronach w celu wypełnienia ewentualnych pustych przestrzeni pod posadzką
  • klamrowanie pęknięć za pomocą prętów osadzanych w poprzek rys w rozstawie co 30-50 cm w zależności od typu pęknięcia
  • zalewanie szczelin powstałych po nacięciach na kotwy za pomocą materiałów szybkosprawnych – Rapid Set Cement All
  • w zależności od oczekiwań klienta naprawa po kotwach może być widoczna lub odtworzona wierzchnia warstwa posadzki w celu poprawy estetyki.

Pęknięcia powierzchniowe:

  • oczyszczenie rysy,
  • wypełnienie żywicą epoksydową w kolorze szarym – ForPox
  • przeszlifowanie powierzchni.

Ze względu na różnorodne oddziaływania na posadzkę nie można nie zauważyć, że płyta betonowa jak każda duża powierzchnia budowlana nie pozostanie trwale bez rys. Nie da się skutecznie ustalić dokładnych naprężeń a więc naprawy pęknięć posadzki bywają nieodzowne. Występowanie rys może mieć różne przyczyny, wynikające po części z obciążeń, na które nie mamy wpływu. Rysy przypominające sieć to rysy o niewielkiej głębokości. Ich powierzchniowe położenie sprawia, że nie da się ich uniknąć od strony technicznej. Płyta betonowa jako posadzka jest elementem budynku, w którym ciężko jest zachować 100-procentową skuteczność wykonania bez rys i spękań. Dzieje się tak głównie ze względu na naturalne cechy płyty betonowej. Nawet przy najwyższej jakości projekcie posadzki oraz właściwym wykonaniu budowlanym nie można oczekiwać zupełnego braku rys i zjawiska paczenia się krawędzi i naroży na powierzchni posadzki przemysłowej. Z tego powodu każdy inwestor powinien zdawać sobie sprawę, że zupełnie normalnym zjawiskiem będzie pojawienie się pewnej ilości zarysowań, spaczeń w każdej posadzce przemysłowej. Takie zjawisko nie świadczy o niedociągnięciach projektu oraz o brakach jakościowych wykonawstwa.

Główne powody powstawania pęknięć posadzki:

  • Przekroczenie maksymalnych naprężeń w betonie objawiające się przerwaniem ciągłości materiału – Prawidłowo zaprojektowany beton powinien mieć jak najniższy skurcz. Często popełnianym błędem jest zbyt duża zawartość wody w mieszance betonowej. Zaprojektowany beton powinien charakteryzować się odpowiednią wytrzymałością na ściskanie i zginanie. To zapewni przenoszenie obciążeń statycznych jak i dynamicznych.
  • Osiadanie podłoża – Jedną z głównych przyczyn osiadania podłoża jest niewłaściwie przygotowane podłoże, o nierównych parametrach nośności i zagęszczenia. Czasem konieczne jest nacięcie i dyblowanie w miejscu zmiany sztywności podłoża.
  • Błędy w rozmieszczeniu oraz wykonaniu dylatacji –  Błędy firm układających beton polegające na zbyt późnym nacinaniu, złym rozmieszczeniu, nieprawidłowym wykonaniu dylatacji albo niewłaściwym doborze materiałów. Dylatacje nacina się zgodnie z przyjętą przez projektanta siatką dylatacji. Prawidłowo wykonane szczeliny dylatacyjne ograniczają pola o powierzchni nie większej niż 36 m2. Przy czym długość boku prostokąta nie powinna być większa niż 6 m. Jeśli na istniejącym podłożu betonowym istnieją dylatacje to należy je odwzorować na nowo wykonywanym podłożu. Ważny jest także czas wykonywania dylatacji,  tzn. tak wcześnie jak to możliwe, ale bez powodowania wyrywania kruszywa z posadzki. W zależności od warunków panujących w pomieszczeniu – temperatury, wilgotności, siły wiatru – orientacyjny czas nacinania szczelin dylatacyjnych wynosi od 8 do 48 godzin. Do zakresu wykonywania dylatacji należy przewidywanie skurczu w posadzce oraz zapobieganie niekontrolowanym pęknięciom. Skurcz betonu narasta od kilku godzin od wykonania betonu do kilkunastu miesięcy. Płyta betonowa, jako konstrukcja cienka w stosunku do swojej rozpiętości, podlega dużym naprężeniom skurczowym. Wywołany jest on zaczynem i ze względu na warunki otoczenia – osuszenie i jednocześnie opory tarcia – przekracza dopuszczalne naprężenia rozciągające. Rolą wykonawcy jest przewidzieć, gdzie należy naciąć, aby wymusić pęknięcie betonu.

Znanych jest wiele sposobów wymuszenia zarysowania w przewidywanym miejscu:

    • zatopienie materiału, takiego jak szkło, korek itp., w płycie betonowej (materiał o niskiej przyczepności betonu i znikomym pęcznieniu od wody);
    • ustawienie stożka twardego materiału od dołu płyty, na podłożu;
    • wykonanie nacięcia posadzki piłą z tarczą diamentową– najbardziej obecnie rozpowszechniony sposób.

          W celu zminimalizowania pęknięcia od skurczu betonu koniecznie należy podjąć różne działania:

    • wykonać nacinanie dylatacji na głębokość od 1/3 do 1/4 grubości płyt w rozstawie np. 6 x 6 m (zalecana 30-krotność grubości płyty);
    • przyjąć właściwy czas nacięcia, najczęściej 12–36 godzin od wykonania płyty betonowej, choć z powodzeniem stosowane są urządzenia o nazwie Soff cut rozprężające beton po 2–3 godzinach poprzez nacięcie na sucho na mniejszą głębokość;
    • przyjąć właściwy plan cięć;
    • docinać do ścian i fundamentów (ich naroży) nawet do przecięcia ściany lub fundamentu;
    • wykonać dylatacje obwodowych grubości ok. 8–10 mm od wszystkich ścian i słupów i dozbroić naroża nienacinane w dwusiecznej kąta.
  • błędy podczas procesu zacierania – Zacieranie powinno być rozpoczęte możliwie szybko. Przyjmuje się, że zacieranie mechaniczne lica posadzki może nastąpić w momencie, gdy można wejść na posadzkę nie pozostawiając na niej wyraźnych śladów. Niedopuszczalne jest np. posypywanie powierzchni posadzki cementem albo skrapianie jej wodą i późniejsze prowadzenie procesu zacierania.
  • nieprawidłowa pielęgnacja posadzki – W przypadku świeżo wylanej posadzki jedną z przyczyn spękań jest nieprawidłowa pielęgnacja betonu zaraz po jego wylaniu. Zdarza się, że wykonawcy posadzek często bagatelizują lub zapominają z powodu napiętego harmonogramu prac, krótkiego terminu realizacji całej inwestycji o procesie technologicznym gwarantującym uzyskanie projektowanej wytrzymałości oraz trwałości betonu. W skrócie rzecz biorąc czynności związane z pielęgnacją betonu mają na celu utrzymanie stałej temperatury od momentu zakończenia wiązania betonu podczas procesu jego utwardzania, a także zabezpieczeniu przed zbyt szybkim odparowaniem wody. Nie należy pomijać faktu, że bardzo istotne jest pierwsze 10 dni. W tym okresie zbyt gwałtowne zmiany temperatury powodują natychmiast naprężenia wewnątrz mieszanki betonowej i co za tym idzie – spękania podczas skurczu.

Mikrospękania

są prawie nieuniknione, ale w tym celu na etapie projektowania dodaje się zbrojenie rozproszone, aby tego rodzaju spękania (rysy) nie pogorszyły właściwości fizycznych  posadzki betonowej. Szczegółowe wytyczne co do sposobu pielęgnacji betonu możemy znaleźć w normie PN-EN 13670:2011 „Wykonywanie konstrukcji betonowych”. Możemy wyróżnić  dwie podstawowe metody pielęgnacji – mokrą, oraz z zastosowaniem powłoki w postaci folii lub preparatów powłokotwórczych. Ta pierwsza jest zalecana zwłaszcza dla betonów o            niskim W/C (<0,5). Ważne jest aby rozpocząć pielęgnację możliwie wcześnie. Począwszy od chwili, gdy powierzchnia betonu nie jest już podatna na zniszczenie i utrzymać stan ciągłego kontaktu z wodą przez minimum 7 dni. Jeżeli zapewnienie takich warunków nie jest możliwe, dobrym rozwiązaniem jest zastosowanie powłok.

  • nieprawidłowe użytkowanie – Kolejną przyczyną spękań na nowych posadzkach betonowych jest zbyt szybkie obciążenie świeżej posadzki. Poprzez np. postawienie palet z materiałami na budowie, przejazd ciężkim sprzętem budowlanym i wiele innych. Jeśli grubość powierzchni posadzki została źle dobrana do intensywności użytkowania lub przewidywanych i obciążeń zdarza się, że jest to główny powód pękania posadzki. Zdarza się również, że eksploatacja rozpoczęła się zbyt wcześnie i nie uzyskała jeszcze odpowiedniej wytrzymałości. Z kolei najczęstszymi przyczynami spękań posadzek w wyniku jej eksploatacji są duże obciążenia w obrębie szczelin dylatacyjnych, a w szczególności na ich krawędziach  podczas przejazdu ciężkich wózków widłowych czy paletowych. W wyniku takich obciążeń wytrzymałość betonu na krawędziach jest zbyt niska i beton po prostu się kruszy. Innym powodem jest nierównomierne obciążanie powierzchni np. po jednej stronie posadzki znajdują lekkie regały, a po drugiej ciężkie. Warto w tym miejscu również podkreślić, że w przypadku adaptacji istniejącej posadzki pod nowe obciążenia również następuje zmiana nierównomiernego obciążenia. Które to powoduje naprężenia, a te są przyczyną spękań. Jeszcze jednym zagadnieniem jest temat spękań w obrębie ramp wjazdowych czy wejść na hale. Bardzo często te fragmenty najbardziej narażone są na gwałtowne zmiany temperatur, które są przyczyną występowania dużych naprężeń wewnętrznych w betonie.

Kiedy rysy na posadzce betonowej powodują łuszczenie się powierzchni posadzki przemysłowej?

To właśnie siły naprężeń wewnętrznych powodują spękania. Wielkość spękań jest nie zawsze duża lecz wystarczająca, aby wnikała w nie woda. Z pozoru nie szkodliwa woda wnikając w beton migruje poprzez pory i mikropory, a te połączone ze sobą tworzą w betonie kapilary ułatwiające migrację.  Kapilary są odpowiedzialne za podciąganie (przemieszczanie się) wody, która dostaje się również przez nieszczelne dylatacje podczas mycia.  W nasiąkniętym wodą betonie na wskutek parowania powstaje ciśnienie pary, które również jest przyczyną powstania naprężeń wewnętrznych w betonie.  Tego typu spękania w przeważającym stopniu powstają poprzecznie. Takie poprzeczne spękania powodują efekt rozwarstwiania posadzki betonowej często nazywanej łuszczeniem się. Najczęściej zdarza się to, gdy posadzka pokryta jest powłoką żywiczną. Ich przyczyną może być zbyt słaby beton, brak izolacji poziomej pod posadzką czy nieszczelne dylatacje. Podciąganie kapilarne wody z gruntu powoduje na styku beton – żywica wytwarzanie się ciśnienia pary wodnej. Efekty tego problemu to łuszczenie się powłoki żywicznej wraz z cienką warstwą betonu, z którym żywica jest mocno zespojona. W sytuacji, gdy beton jest bardzo wytrzymały na odrywanie (Pul-Off) żywica pęka od betonu i naprawy pęknięć posadzki są niezbędne.

Inne przyczyny powstawania rys posadzek to:

  • zanieczyszczenie betonu np. drewnem lub gliną,
  • odwzorowanie dylatacji podłoża betonowego (dawne kanały itp.)
  • rysy wzdłuż dylatacji roboczych z powodu ich niewłaściwego wykonania
  • spękania mogą być wynikiem prac prowadzonych wokół budynku, np. wibracji walcem, wykonywania wykopów w sąsiedztwie.

Kiedy usuwać pęknięcia i rysy na betonie?

Usuwanie pęknięć i rys zaleca się najczęściej ze względów estetycznych, ponieważ samo funkcjonowanie powierzchni użytkowej nie jest przez nie zakłócane. W praktyce rysy należy naprawiać tak, aby nie następowały dalsze wykruszenia oraz utrata równości nawierzchni. Istotniejsze wydaje się utrzymanie właściwej nawierzchni posadzki. Czyli niepylącej, bez porów i ubytków oraz otrzymanie i utrzymanie równej posadzki. Jest to ważne zarówno w budownictwie przemysłowym, mieszkaniowym, jak i budownictwie użyteczności publicznej. Jest to też niezwykle istotne w zewnętrznych płytach betonowych, takich jak place manewrowe, chodniki betonowe. Naprawy pęknięć posadzki oraz dążenie inwestorów i użytkowników do uniknięcia rys i pęknięć płyt betonowych zwykle ma podłoże jedynie estetyczne. Nie wiąże się to z mechaniką ani użytecznością posadzek betonowych. Są jednak sposoby pomagające zanalizować i uniknąć powstawania pęknięć w posadzce.

Sposoby zapobiegania powstawaniu spękań na posadzce:

  • dozbrojenie nienacinanych naroży;
  • zastosowanie odpowiedniego poślizgu przez stosowanie folii PE – poślizgowych;
  • właściwe zaprojektowanie mieszanki betonowej – w posadzkach przemysłowych najlepiej stosować cement CEM II BS i kruszywo 0–32 mm;
  • pielęgnacja betonu poprzez przekrywanie folią lub fizeliną;
  • w przypadku posadzek beznacięciowych proponujemy wydłużenie odległości, w tym celu niezbędne jest zastosowanie dodatkowego zbrojenia rozproszonego lub zbrojenia tradycyjnego w celu przejęcia naprężeń skurczowych w posadzkach o rozstawie dylatacji nawet do 48m.

Iniekcje ciśnieniowe klawiszujących płyt betonowych – stabilizacja posadzki

Najczęstszą przyczyną klawiszowania płyt betonowych na krawędziach dylatacji jest osiadanie podłoża gruntowego. Ponadto często pojawia się też zjawisko curlingu, tj. paczenia się posadzki związane z nierównomiernym skurczem górnej i dolnej części płyty betonowej. Zjawisko to występuje głównie w początkowym okresie po wylaniu betonu. Iniekcje ciśnieniowe posadzki są najlepszym i najskuteczniejszym rozwiązaniem tych problemów.

Klawiszowanie płyt betonowych powoduje istotne utrudnienia dla funkcjonowania posadzki. Podnoszenie się krawędzi płyt na stykach dylatacji powoduje pogorszenie komfortu przejazdu, niszczenie ogumienia oraz zawieszenia wózków widłowych oraz paletowych. Czasami zmusza to do zmniejszenia prędkości przejazdu. Dlatego zwlekanie z naprawą tych miejsc może spowodować w konsekwencji obłamanie i zapadnięcie się naroży płyt betonowych, które są trudne i kosztowne do naprawienia.

Opis technologii wykonania iniekcji ciśnieniowej posadzki:

  • nawiercenie otworów przez całą grubość posadzki po obydwu stronach dylatacji,
  • zamontowanie pakerów,iniekcja ciśnieniowa materiałem cementowym o dużej płynności,
  • wypełnienie otworów po pakerach,
  • pełne obciążenie posadzki po iniekcji jest możliwe po 24 godzinach od wykonania prac.

Klawiszowanie płyt betonowych w posadzce przemysłowej

Betonowe posadzki przemysłowe z czasem ulegają zużyciu. Pojawiają się różnego rodzaju uszkodzenia strukturalne nawierzchni w postaci pęknięć, deformacji szczelin, odrywania krawędzi, rozwarstwień czy wysadzania i osiadania płyt. Większość wad widać gołym okiem, jednak istnieją również takie, które są mniej zauważalne. Przyczyna ich powstania znajduje się pod posadzką. Jednym z takich uszkodzeń jest ruch pionowy płyt betonowych względem siebie – nazywany klawiszowaniem. Jednym ze sposobów naprawy takiej usterki posadzki przemysłowej są odpowiednie iniekcje betonu, iniekcje ciśnieniowe posadzki. Czym właściwie jest klawiszowanie płyt? Jakie są przyczyny nierówności płyt betonowych i sposoby naprawy posadzek przemysłowych?

Najogólniej mówiąc klawiszowanie płyt betonowych to zjawisko pionowego przemieszczania się pól dylatacyjnych względem siebie. Doprowadza to w efekcie do pęknięć i odkruszeń, a nawet całkowitego zniszczenia płyt. Występuje najczęściej w obrębie dylatacji nacinanych w mocno eksploatowanych przejazdach wózków widłowych lub innych środkach transportu.  Innymi słowy płyta betonowa w obrębie nacięcia dylatacyjnego porusza się. Podczas przejazdu wózkiem widłowym, czy nawet po nadepnięciu na nią słyszy się dudnienie i czuje, że płyta podnosi się i kołysze w pionie. Oznacza to, że posadzka klawiszuje. Nierówna posadzka to duży problem eksploatacyjny obiektu, a co za tym idzie generujący koszty.

Niejednokrotnie to zjawisko często myli się z wypaczeniem się płyt betonowych, czyli tzw. „curlingiem”. Kiedy najczęściej wypaczają się płyty betonowe? W tym przypadku powodem niszczenia krawędzi dylatacji jest podnoszenie się naroży płyt, spowodowane zjawiskiem ich wygięcia. Występuje to w przypadku, gdy wysychanie betonu nie jest równomierne na całej jego powierzchni.

Przyczyny nierównej posadzki betonowej oraz klawiszujących płyt

Należy tu mieć na uwadze konstrukcję płyty betonowej. Składa się ona (licząc od dołu) z następujących warstw: podłoże płyty, warstwa nośna, folia, płyta betonowa zbrojona oraz posadzka przemysłowa właściwa. Wśród przyczyn powstania klawiszowania posadzek betonowych są: nieprawidłowo wykonane podłoże gruntowe i podbudowa pod posadzką betonową:

Podłoże posadzki betonowej

Zaczynając od najniższej warstwy, czyli podłoża, bardzo ważne jest, aby posiadało ono odpowiednią i równomierną nośność na całej powierzchni. Przejmuje wtedy wszystkie obciążenia i naprężenia pochodzące z posadzki przemysłowej. Dlatego istotne jest, aby było ono przygotowane w odpowiedni sposób, by wyeliminować przyczynę późniejszego klawiszowania. W związku z tym wymogami, jakie się mu stawia, są: równomierność osiadania, odpowiedni stopień zagęszczenia oraz mrozoodporność. Skupiając uwagę na zjawisku osiadania gruntów, możliwymi przyczynami jego występowania są np.: duże obciążenia, działania wydobywcze, czy podtopienia podłoża. Ponadto: mało zagęszczony materiał wypełniający, wpływy wywołane eksploatacją górniczą czy erozja. Dlatego też na etapie projektowania powinno wziąć się pod uwagę wszystkie czynniki, które mogą przyczyniać się do osiadania gruntu. Po czym należy je uwzględnić w procesie przygotowania gruntu. Jeżeli powyższe elementy nie zostaną wzięte pod uwagę, to najprawdopodobniej z biegiem czasu nasza posadzka zacznie osiadać w innym tempie niż fundamenty obiektu. Efektem tego będzie m.in. klawiszowanie płyt betonowych.

Podbudowa posadzki przemysłowej

Następną bardzo ważną przyczyną klawiszowania posadzek betonowych jest niewłaściwie przygotowana podbudowa. Jest to warstwa, która znajduje się bezpośrednio pod posadzką przemysłową właściwą. Stanowi ona jedną z głównych składowych posadzki. Jej rola jest niezwykle istotna, bowiem przejmuje ona obciążenia i naprężenia mechaniczne posadzki. Następnie przenosi je na podłoże gruntowe w taki sposób, aby konstrukcja posadzki nie uległa zniszczeniu. Tworzy tym samym jednolite podparcie na całej powierzchni oraz zwiększa nośność posadzki. W związku z tym bardzo ważny jest dobór odpowiedniej grubości podbudowy pod posadzką oraz rodzaj zastosowanych materiałów. Z reguły grubość podbudowy posadzki wynosi średnio od 15 cm do 40 cm. Do jej wykonania najczęściej stosuje się mieszanki żwirowe lub żwirowo-piaskowe, tłuczeń, kliniec lub chudy beton. Nie można zapominać o tym, że na rodzaj i grubość podbudowy posadzki bardzo duży wpływ ma przyszły sposób jej użytkowania. Oznacza to m.in. obciążenie posadzki ruchem pieszych, poruszanie się środków transportowych, masa przewożonych towarów, które stanowią dynamiczne obciążenia krótkotrwałe. Ale także: składowane materiały, czyli stateczne obciążenia długotrwałe. Wszystkie te parametry powinny być uwzględnione na etapie projektowania.

Jak uniknąć osiadania betonu i płyt betonowych?

Powyższe obciążenia wpływają na powstawanie pustych przestrzeni między płytą posadzki, a jej podbudową bardzo szybko ujawniając błędy. Likwidacja pustek pod płytą betonową odbywa się poprzez iniekcje ciśnieniowe gruntu, iniekcje betonu. Dlatego też podbudowa powinna posiadać te same wymagane parametry techniczne na całej powierzchni pod posadzką, co zabezpieczy ją przed nadmiernymi odkształceniami czy osiadaniem. Zdarza się, że posadzki betonowe często układane są bezpośrednio na podłoże gruntowe. Zwiększa to prawdopodobieństwo występowania zjawiska nierównomiernego osiadania czego efektem jest klawiszowanie.

Również erozja podbudowy pod wpływem działania zjawiska pompowania hydrodynamicznego przyczynia się do kołysania płyt betonowych. Warto również zaznaczyć, że wykonawca posadzki nie odpowiada za jakość wykonanych warstw podbudowy i podłoża gruntowego pod posadzką. Dlatego koszty napraw wynikające z nieprawidłowości na tym poziomie zostaną najprawdopodobniej scedowane na inwestora. Naprawa posadzek przemysłowych polegająca na iniekcji ciśnieniowej fundamentów jest skuteczna i szybka. Daje możliwość powrotu do efektywnego użytkowania obiektu przemysłowego, co ma duże znaczenie ekonomiczne dla inwestora.

Reasumując głównymi przyczynami klawiszowania płyt betonowych jest nieodpowiednie przygotowanie lub niewłaściwie zaprojektowanie (niedopasowanie do obciążeń i przeznaczenia) podłoża gruntowego, jak również podbudowy posadzki. Często brak jest odpowiedniego zbadania podłoża, na którym jest posadzka wykonywana.

Na czym polega naprawa klawiszującej posadzki? Jak wykonać iniekcje betonu?

W sytuacji wystąpienia klawiszowania płyt betonowych ważne jest ustabilizowanie podłoża oraz zabezpieczenie przed dalszym przemieszczaniem się płyt posadzki. Jednym ze sposobów naprawy jest iniekcyjne wtłoczenie materiału w pustki pod płytą posadzkową. Stosujemy też wzmocnienie podłoża gruntowego dzięki np. iniekcji ciśnieniowej na znacznych głębokościach, lub na konkretnej głębokości. Po ustabilizowaniu płyt wykonuje się naprawy rys oraz ubytków. W sytuacji, kiedy klawiszowanie posadzek przyczyniło się do dużych zniszczeń, a osiadanie gruntu przyjmuje znaczne rozmiary, powstaje czasem konieczność wykucia uszkodzonej części posadzki i wykonania jej na nowo.

Iniekcje ciśnieniowe posadzki – oferta, cennik, technologia

Iniekcje ciśnieniowe posadzki wykonujemy od lat z bardzo dobrym skutkiem, ponieważ pozwalają na szybkie usunięcie powstałych uszkodzeń. Nierówna posadzka betonowa przechodzi do przeszłości. Efekt napraw przez iniektowanie pustek pod płytami betonowymi jest trwały. Iniekcje budowlane są jedną z głównych usług wykonywanych przez naszą firmę. Duże doświadczenie w zakresie napraw klawiszująch płyt oraz curlingu nawierzchni betonu sprawia, że zaufało nam wielu inwestorów. Serdecznie zapraszamy do kontaktu w sprawie wyceny napraw, szczegółów technologicznych oraz terminów. Iniekcja ciśnieniowa klawiszujących płyt posadzki betonowej wzdłuż dylatacji oraz wzdłuż rys po obydwu ich stronach prowadzona jest przy użyciu masy cementowej Kemagrout CI50. Ostatecznej wyceny usługi dokonujemy w oparciu o szczegółową analizę wszystkich aspektów problemu: powierzchni klawiszujących płyt, długości dylatacji, głębokości pustek pod płytami itp.

Naprawa ubytków po kotwach

Opis technologii – naprawa ubytków po kotwach:

  • wycinanie, dobijanie istniejących kotew stalowych,
  • wypełnienie ubytków masą naprawczą, szybkosprawną, naprawa ubytków po kotwach (zastosowanie ForPox)
  • dodatkowo – przeszlifowanie powierzchni, oferta na szlifowanie posadzki >> TUTAJ

Mycie, doczyszczanie, impregnacja krzemianowa posadzki

W trakcie eksploatacji oraz narażania posadzek betonowych na różnego rodzaju środki chemiczne, nieodpowiednie preparaty myjące, olej, smary, sól drogową (w strefach wjazdu na hale) powierzchnia betonu staje się bardziej nasiąkliwa i zaczyna pylić oraz ulega stopniowej degradacji. I tu ważne jest mycie impregnacja posadzki.

Proponujemy wykonanie zabiegu konserwacji mającego na celu podniesienie trwałości nawierzchni betonowej. Mycie i impregnacja posadzki – polega na zabezpieczeniu powierzchni impregnatem krzemianowym na bazie litu. Wnika on w przypowierzchniową strefę, a następnie reaguje chemicznie z cementem. W wyniku reakcji krystalizacji następuje trwałe związanie cementu. Ponadto powierzchnia ulega doszczelnieniu, przestaje pylić, jest łatwiejsza w utrzymaniu czystości oraz staje się bardziej odporna na działanie czynników chemicznych.

Efekty zaniedbań w zakresie czyszczenia i pielęgnacji posadzek przemysłowych:

  • środki chemiczne oraz zanieczyszczenia wnikają coraz głębiej w warstwę posypki utwardzającej i beton,
  • następuje pogorszenie wiązania cementowego pomiędzy ziarnami posypki cementowej w strefie przypowierzchniowej, posadzka staje się chropowata oraz bardziej nasiąkliwa,
  • posadzka zaczyna pylić oraz mocniej się wycierać,
  • mogą pojawiać się przetarcia na powierzchni oraz mikrorysy.

Proponujemy dwa warianty zabezpieczenia posadzek:

  • mycie i doczyszczanie posadzki, aplikacja impregnatu krzemianowego. Cel: zabezpieczenie przed pyleniem, doszczelnienie, wzmocnienie powierzchni.
  • mycie i doczyszczanie posadzki, aplikacja impregnatu krzemianowego, nałożenie powłoki ochronnej na bazie krzemianów i polimerów, polerowanie powierzchni. Cel: wzmocnienie strefy przypowierzchniowej, eliminacja pylenia oraz poprawa estetyki – połysk.

Dodatkowo na warstwę impregnatu krzemianowego można nakładać kolejne powłoki, malować pasy oraz inne oznaczenia poziome. Tego typu impregnacja jest optymalna pod względem ekonomicznym, pozwala uniknąć kosztownych napraw nawierzchni, jest łatwa i szybka w wykonaniu, a jej efekty są trwałe. Szczegółowe informacje dot. stosowanych przez nas produktów >> ForClean Li, ForSil, ForLit.

Informacje dot. oferty dodatkowego polerowania znajdują się TUTAJ.

Naprawy i wymiana wypełnienia dylatacji skurczowych

Opis technologii naprawy dylatacji – dylatacje bez uszkodzonych krawędzi:

  • usunięcie istniejącego wypełnienia,
  • fazowanie krawędzi dylatacji,
  • poza tym oczyszczenie i zagruntowanie krawędzi szczelin,
  • ułożenie sznura polietylenowego,
  • następnie aplikacja poliuretanowej masy dylatacyjnej ForFlex PU40

Opis technologii naprawy dylatacji – dylatacje z uszkodzonymi krawędziami:

  • wycięcie na szerokość 5 cm i głębokość 3 cm betonu z każdej strony uszkodzonej dylatacji,
  • wypełnienie ubytków mineralną masą szybkosprawną Rapid Set,
  • dodatkowo wykonanie nowego nacięcia dylatacji,
  • oczyszczenie i zagruntowanie krawędzi szczelin,
  • ułożenie sznura polietylenowego,
  • aplikacja poliuretanowej masy dylatacyjnej w celu naprawy dylatacji: ForFlex PU40, ForFlex PU50

Naprawy przejazdów pomiędzy halami, naprawa dylatacji konstrukcyjnych (profile typu sinus) oraz odwodnień liniowych

W wyniku intensywnego użytkowania posadzek przemysłowych czasami uszkodzone zostają przejazdy w bramach, pomiędzy halami. Beton w newralgicznych miejscach ulega wykruszeniu, często pojawiają się ubytki i pęknięcia. Naprawy przejazdów pomiędzy halami wykonuje się w możliwie najkrótszym czasie ze względu na konieczność zachowania komunikacji i ciągłość pracy. 

Wszystkie niżej wymienione technologie umożliwiają przywrócenie pełnej komunikacji w ciągu zaledwie kilku godzin.

Opis technologii – naprawa przejazdu w bramach pomiędzy halami z użyciem zaprawy szybkowiążącej Rapid Set:

  • wykucie uszkodzonego betonu,
  • aplikacja szybkosprawnej, mineralnej masy Rapid Set,
  • zatarcie powierzchni,
  • dodatkowo pielęgnacja wodą przez 1 godzinę.

Opis technologii – naprawy przejazdów pomiędzy halami w bramach z zastosowaniem profilu systemowego typu sinus:

  • wykucie uszkodzonego betonu,
  • wyrównanie podłoża materiałem Rapid Set,
  • zamontowanie stalowego profilu systemowego typu SINUS,
  • następnie wypełnienie styku pomiędzy profilem, a posadzką betonową.

Opis technologii – wymiana uszkodzonego odwodnienia liniowego wraz z naprawą krawędzi posadzki betonowej:

  • wykucie uszkodzonego koryta odwodnienia liniowego,
  • wyrównanie podłoża materiałem Rapid Set,
  • zamontowanie nowego koryta odwodnienia liniowego typu AKO,
  • wypełnienie przestrzeni pomiędzy nowym korytem, a posadzką betonową – materiał Rapid Set i naprawy przejazdów pomiędzy halami.

O usłudze naprawy i wymianie wypełnienia w dylatacjach skurczowych piszemy >> TUTAJ.

Renowacja betonowych posadzek poprzez zabiegi impregnacji, szlifowania i polerowania powierzchni

Nawet najlepsze posadzki betonowe z czasem ulegają zużyciu i wymagają renowacji. W trakcie eksploatacji pogarsza się stopniowo ich wygląd, pojawiają się ubytki, wytarcia, nierówności. Obniżeniu ulegają również  parametry techniczne oraz użytkowe. Ponadto pojawia się problem pylenia oraz łatwiejszego wnikania zabrudzeń i odkładania się czarnych śladów opon.

Można temu zaradzić stosując zabiegi impregnacji krzemianowej i szlifowania posadzek, na czym właśnie polega renowacja betonowych posadzek. Dzięki temu przywracamy pełną funkcjonalność posadzki, poprawie ulegają jej parametry techniczne oraz wygląd. Istnieje możliwość wykonywania prac w procesie bezpyłowym. Cała technologia jest ekologiczna i bezzapachowa, dlatego renowacja posadzki może być prowadzona na funkcjonującym obiekcie bez konieczności przerw w pracy.

Renowacja betonowych posadzek – technologia impregnacji i szlifowania posadzek:

  • wstępne szlifowanie powierzchni posadzki pozwala zachować w jak największym stopniu warstwę istniejącego utwardzenia powierzchniowego,
  • chemiczne utwardzenie strefy przypowierzchniowej preparatami krzemianowymi, krystalizacja oraz wypełnienie porów,
  • szlifowanie narzędziami diamentowymi o wysokich gradacjach,
  • aplikacja konserwującego preparatu krzemianowo-polimerowego,
  • dodatkowo polerowanie w celu nadania dodatkowego połysku,
  • stosowane preparaty: ForSil, ForLit, ForLit Nano, ForLit Nano Finish

Proces diagnozy problemów na posadzce betonowej

Jednym z najważniejszych elementów budynku przemysłowego jest posadzka betonowa. To w jakiej jest formie, czy spełnia oczekiwania inwestora oraz jak zachowuje się w trakcie użytkowania jest kluczowym zagadnieniem przy podejmowaniu decyzji o renowacji posadzki przemysłowej. Z czasem możliwe jest, że posadzka traci swoje parametry, zużywa się, a jej właściwości techniczne i estetyczne się pogarszają. Do najczęstszych usterek należy korozja, pylenie oraz zwiększona chłonność betonu. Równie często zdarzają się uszkodzenia posadzki, odpryski, złuszczenia cienkiej wierzchniej warstwy, czy ubytki w dylatacjach. Ustalenie dokładnych przyczyn wystąpienia wad wymaga dokładnej analizy procesu wykonania posadzki. Często jest to niezwykle trudne z uwagi na niekompletność dokumentacji technicznej. Do najczęstszych przyczyn zalicza się niewłaściwy dobór posadzki do warunków użytkowania. A także niedostateczną jakość materiałów z jakich została wykonana. Mamy tu też nieodpowiednie warunki wykonywania i pielęgnacji. Czasem winowajcą jest nieprawidłowy sposób eksploatacji oraz stosowanie nieodpowiednich technik utrzymania czystości.

Każdy przypadek problemu na posadzce betonowej rozpatrujemy indywidualnie. Ustalamy plan renowacji i procesu naprawy powierzchni użytkowej podłoża, a także dobieramy odpowiednią technologię. Na każdym etapie zapewniamy wsparcie naszym klientom, już od wstępnego rozeznania problemu, przez zaproponowanie idealnego rozwiązania pod konkretny przypadek. Z naszego doświadczenia wynika, że dobrze przeprowadzona renowacja posadzki betonowej daje wiele korzyści i zabezpiecza przed nieuniknionymi startami w przyszłości.

Korzyści z zabiegów renowacyjnych, szlifowania i polerowania betonu:

  • wydłużenie żywotności betonu – technologia szlifowania to naprzemienne działania mechaniczne oraz chemiczne. Impregnaty chemiczne wnikają w głąb posadzki wzmacniając ją od środka, a proces mechanicznego zamknięcia porów utwardza posadzkę na jej powierzchni. Dzięki połączeniu chemii oraz mechaniki jesteśmy w stanie znacząco wpłynąć na twardość betonu. Za czym idzie jego żywotność i odporność na uszkodzenia a także wzmocnienie jego struktury.
  • ekonomiczny wymiar zabiegów utrzymania efektywnej posadzki – polerowany beton jest najtańszą i najłatwiejszą w utrzymaniu posadzką przemysłową. Dzięki równomiernej powierzchownej strukturze posadzka pozostaje łatwa w utrzymaniu w czystości. Doradzamy też dobór odpowiednich preparatów czyszczących i zabezpieczających, co pozwala na długie użytkowanie.
  • wodoodporność – dzięki impregnacji oraz technologii mechanicznego zamknięcia porów, zmniejsza się chłonność posadzki, przez co dłużej pozostaje odporna na wsiąkanie wszelkiego rodzaju cieczy, olejów oraz smarów.
  • zabezpieczenie przed pyleniem – impregnacja wzmacnia strukturę betonu wnikając w głąb posadzki, dzięki czemu wzmacnia ją i zabezpiecza przed ścieraniem.
  • oszczędność energii – wysoki połysk skutecznie odbija światło, dzięki czemu można zaoszczędzić nawet do 20% na kosztach oświetlenia
  • estetyczny wygląd – wyszlifowana posadzka nabiera głębokiego koloru, a jej struktura jest błyszcząca i jednolita, dzięki czemu posadzka przez długie lata będzie wyglądała jak nowa.
  • jesteśmy w stanie dopasować stopień połysku posadzki do indywidualnych oczekiwań klienta.

Malowanie linii pasów i oznaczeń poziomych

Malowanie linii pasów realizujemy z zastosowaniem farb akrylowych lub dwu-składnikowej żywicy epoksydowej. Oznaczenia poziome wykonujemy w technologii dwu-składnikowej żywicy epoksydowej. Są trwalsze od farb akrylowych. Jednakże w  przypadku wykonania korekty oznaczeń trudniej jest je usunąć.

Następnie w celu przedłużenia trwałości wykonanych oznaczeń poziomych zaleca się przeprowadzenie impregnacji krzemianowej posadzki oraz aplikację preparatu krzemianowo-polimerowego. Zabiegi te oprócz dodatkowej ochrony świeżo-wykonanych pasów poprawiają wygląd oraz parametry techniczne i użytkowe posadzki.

Opis technologii – farba akrylowa lub żywica epoksydowa:

  • mechaniczne lub chemiczne usuwanie starych oznaczeń poziomych,
  • przygotowanie i oczyszczenie podłoża,
  • malowanie nowych oznaczeń poziomych z zastosowaniem ForRoad

Precyzyjne szlifowanie posadzek pod wymaganą dla magazynów wysokiego składowania równość i płaskość powierzchni

Dysponujemy jedynymi w Polsce maszynami, które mogą w szybki i tani sposób doprowadzić równość i płaskość posadzek do wymagań stawianych w magazynach wysokiego składowania. Precyzyjne szlifowanie posadzek to usługa pozwalająca na szybkie uzyskanie pełnej mocy użytkowej magazynu.

Pierwsze urządzenie wykonuje przejazd przez alejkę pomiędzy regałami robiąc wirtualną mapę różnicy wysokości. Co więcej, do tej pory koniecznością było wykonywanie tzw. precyzyjnego operatu geodezyjnego. Następnie dane w postaci mapy wraz z odchyłkami wysokości przenoszone są do maszyny szlifującej posadzkę w trybie automatycznym. Cały proces odbywa się sprawnie i bardzo dokładnie. Precyzyjne szlifowanie posadzek dla magazynów wysokiego składowania to specjalistyczna usługa, która występuje tylko w ofercie FlooringPartner.

Opis technologii – precyzyjne szlifowanie posadzek w magazynach wysokiego składowania:

  • wykonanie pomiarów w celu stworzenia wirtualnej mapy różnicy wysokości posadzki,
  • przeniesienie mapy różnicy wysokości posadzki do urządzenia szlifującego,
  • wstępne szlifowanie powierzchni posadzki,
  • chemiczne utwardzenie strefy przypowierzchniowej preparatami krzemianowymi ForSil, ForLit, ForLit Nano, krystalizacja oraz wypełnienie porów,
  • szlifowanie narzędziami diamentowymi o wysokich gradacjach,
  • aplikacja konserwującego preparatu krzemianowo-polimerowego ForLit Nano Finish,
  • polerowanie w celu nadania dodatkowego połysku.

Zaletami tego rozwiązania są:

  • duża dokładność,
  • szybka praca bez konieczności długich przestojów magazynu,
  • brak uskoków i ostrych krawędzi, które pojawiają się w innych technologiach starego typu tzw. wycinanie koryta w celu doprowadzenia posadzki w wymaganego stopnia równości,
  • względy ekonomiczne,
  • zachowanie technologii posadzki betonowej (nie ma konieczności wykonywania żadnych warstw epoksydowych albo samo-rozlewnych).

Badanie odporności na ścieranie posadzek wg metody BCA

Parametr odporności na ścieranie jest jednym z ważniejszych kryteriów jakie powinny spełniać posadzki.

Posadzki przemysłowe poddawane są różnego rodzaju obciążeniom: statycznym, dynamicznym, chemicznym i termicznym. Istnieje wiele metod badania odporności posadzek na ścieranie, a jedną z nich jest badanie odporności na ścieranie posadzek metodą BCA.

Badanie odporności na ścieranie posadzek

W trakcie badania posadzka poddawana jest obciążeniom symulującym ruch twardych kół po jej powierzchni. Ponadto mechanizm niszczenia posadzki jest możliwie bliski realnym obciążeniom eksploatacyjnym występującym na większości hal przemysłowych. Urządzenie BCA posiada parametry zgodne z normą PN-EN 13892-4. Dzięki tej metodzie badamy odporność na ścieranie posadzek na istniejących obiektach, w warunkach eksploatacyjnych bez konieczności wycinania próbek i niszczenia posadzki. Po uzyskaniu wyników badanie odporności na ścieranie posadzek minimum w 3 punktach pomiarowych określamy klasę odporności na ścieranie. Następnie, jeżeli wyniki nie są zadowalające, proponujemy najlepszy sposób naprawy powierzchni posadzki w celu poprawy tych parametrów. Więcej o metodzie badania >> TUTAJ.

Pomiary przy badaniu betonu

Do pomiaru głębokości wytarcia śladu używamy mikrometru. Wynik w każdym z ośmiu punktów pomiaru podajemy w mm jako różnicę odczytu po pomiarze oraz przed pomiarem. Następnie końcowy wynik w danym miejscu badania obliczamy jako średnią arytmetyczną z ośmiu poszczególnych pomiarów. Żeby możliwy był właściwy pomiar posadzki betonowej w danym miejscu powierzchnia musi być płaska. Inaczej urządzenie drga, zaczyna podskakiwać i wynik staje się niemiarodajny. W takich przypadkach zaleca się wykonanie dodatkowego pomiaru w sąsiednim miejscu, którego powierzchnia jest równa. Podczas jednego badanie odporności na ścieranie posadzek urządzenie wykonuje łączny cykl 2 850 obrotów. W praktyce wynik badania obrazuje zużycie posadzki po 25 latach eksploatacji.